Innovazione e tecnologia nella produzione di vernici

Andrea Moreno – DIAMAC

L’industria delle pitture, dei rivestimenti, degli adesivi e degli inchiostri sta attraversando un periodo di profonda trasformazione tecnologica. Le sfide attuali del mercato richiedono formulazioni sempre più performanti, processi produttivi efficienti, riduzione dei consumi energetici e sistemi di produzione in grado di garantire elevata flessibilità. In questo contesto, l’ingegnerizzazione degli impianti gioca un ruolo decisivo per tradurre la complessità delle ricette chimiche in un ciclo industriale continuo, sicuro e ripetibile.

Cultura artigianale e progettazione su misura per l’industria chimica
Fondata nel 1944 dal Signor Pasquale Moreno a Ceranesi, Diamac ha costruito il proprio percorso industriale partendo da un’officina meccanica di torneria del secondo dopoguerra. Nel corso dei decenni, l’attività aziendale è proseguita con successo ed è oggi guidata dall’amministratore delegato Giovanni Moreno, affiancato dal figlio Andrea e dal nipote Gianluca. Diamac si è consolidata come un punto di riferimento e un partner strategico internazionale nella progettazione di impianti e macchinari per i settori delle pitture, delle vernici, degli inchiostri, dei collanti, degli adesivi, dei sigillanti, delle resine, dei pigmenti, dei poliuretani e dei mastici.

A differenza delle logiche di produzione in serie, l’approccio ingegneristico dell’azienda si basa su una rigorosa cultura artigianale unita all’innovazione tecnologica. Ogniimpianto viene progettato e realizzato su misura in funzione della struttura logistica del cliente e delle sue specifiche esigenze di processo. Questo metodo garantisce la costruzione di macchinari ad alte prestazioni ideati per durare nel tempo – con impianti venduti quarant’anni fa ancora perfettamente operativi nelle fabbriche dei clienti – mantenendo la massima qualità dei materiali senza scendere a compromessi tecnici.
I macchinari, tutti rigorosamente prodotti all’interno dello stabilimento genovese, consentono di effettuare l’intero ciclo produttivo sia per formulati all’acqua che a solvente:
– Agitatori e dispersori: soluzioni versatili disponibili sia in versione per prove di laboratorio da 0,5 litri fino ad arrivare a grossi dispersori industriali da 8.000 litri. Sono ordinabili sia in versione standard che Atexper la lavorazione di sostanze e solventi infiammabili. Non necessitano di lubrificazione interna e offrono componenti consumabili (come giranti e soffietti) facilmente sostituibili.
– Impastatrici ed estrusori: macchine progettate per la lavorazione di prodotti ad alta densità e viscosità, come sigillanti, adesivi strutturati e mastici.
– Macinatori: tecnologie orientate alla raffinazione fine e alla micronizzazione dei pigmenti.
– Mescolatori: fino a 8.000 litri.

Efficienza energetica e automazione flessibile: il Macinatore M e i sistemi integrati
Sebbene la logica di base della dispersione e della macinazione sia consolidata, l’innovazione tecnologica ha rivoluzionato l’architettura dei sistemi produttivi. I principali ambiti di sviluppo riguardano l’ottimizzazione dei consumi energetici, l’adozione di motori ad altissimo rendimento e la riduzione dell’impatto acustico.
Un esempio rappresentativo di questo progresso è il nuovo Macinatore M. Progettato per coniugare elevate prestazioni e semplicità d’uso nell’industria chimica dei rivestimenti, questo macchinario integra caratteristiche costruttive all’avanguardia:
– Struttura robusta ed ergonomica: realizzato interamente in acciaio inox AISI 304, è equipaggiato con asse di mescolazione montato su cuscinetti a sfera ermetici e sistema di bloccaggio vasca regolabile tramite cinghie universali.
– Sistema di sollevamento idraulico: consente un sollevamento agevole della testata tramite una centralina idraulica integrata, migliorando l’ergonomia operativa e velocizzando la manutenzione.
– Cestello di raffreddamento integrato: realizzato in acciaio inox AISI 304, elimina nella maggior parte dei casi la necessità di ricorrere a vasche esterne raffreddate, ottimizzando il layout e abbattendo i costi di installazione e gestione.
– Sicurezza di processo e controlli integrati: il quadro elettrico (in classe IP 44 con inverter e filtri antidisturbo) e i sistemi di sicurezza integrano un finecorsa presenza vasca, un finecorsa che inibisce la rotazione durante il movimento della testata, termistori sul motore (disponibile in versione normale o Atex) e sensori di temperatura con sistema di arresto automatico.
Oltre alle singole unità, il controllo di processo negli impianti automatizzati si avvale di tecnologie avanzate. Il caricamento e il dosaggio di polveri, liquidi, resine e additivi viene gestito da elaboratori centrali collegati a bilance elettroniche ad alta precisione e valvole dedicate. Tuttavia, la visione progettuale di Diamac predilige un’automazione flessibile rispetto a sistemi rigidi: il controllo del computer assicura accuratezza e ripetibilità, ma lascia al tecnico di laboratorio e all’operatore la facoltà di intervenire per calibrare le variabili ambientali, come l’umidità o la naturale variabilità delle materie prime.

Ottimizzazione dei cicli produttivi e modernizzazione industriale
La modernizzazione delle linee produttive nei settori chimici ad alta specializzazione richiede un approccio sinergico, in cui i macchinari di macinazione e miscelazione lavorano in totale armonia con le fasi di dosaggio e confezionamento.
L’obiettivo primario per i produttori è la riduzione drastica del tempo di ciclo, mantenendo inalterata, o migliorando, la stabilità formulativa dei prodotti finiti, sia a base acqua che a base solvente. Un’architettura d’impianto moderna e performante si articola solitamente in tre segmenti chiave:
1 – Unità di macinazione ad elevate forze di taglio: essenziali per sminuzzare finemente le particelle solide in soluzione e garantire un grado di micronizzazione chirurgico, fondamentale per la stabilità a lungo termine di smalti, fondi e vernici protettive.
2 – Mescolatori e agitatori ad alta precisione: dedicati all’omogeneizzazione finale e all’integrazione controllata degli additivi nell’impasto.
3 – Sistemi di confezionamento automatizzati: progettati per l’imbottigliamento rapido e sicuro in totale conformità con gli standard di sicurezza industriali.
L’adozione di queste configurazioni evolute, integrate da soluzioni accessorie come i sistemi per il lavaggio automatico delle vasche (ad esempio il sistema Polivasc), riduce sensibilmente i tempi di fermo macchina durante i cambi di produzione, minimizzando al contempo l’utilizzo di detergenti e solventi. Per facilitare questa transizione tecnologica, l’accesso a soluzioni finanziarie flessibili, come il noleggio operativo ad anticipo zero e canone periodico personalizzato, permette alle imprese di implementare tecnologie avanzate senza compromettere il proprio flusso di cassa operativo.

Diamac esporrà al Paint & Coatings Italy 2026
L’innovazione nella chimica dei formulati richiede impianti capaci di evolversi insieme alle esigenze del mercato. Al prossimo Paint & Coatings, i visitatori potranno scoprire dal vivo le tecnologie dell’azienda, i macinatori di ultima generazione e le soluzioni di automazione su misura per la produzione. L’evento sarà l’occasione ideale per analizzare insieme le esigenze di processo dei clienti e mostrare come ottimizzare tempi, consumi ed efficienza produttiva.

“Diamac esporrà al Paint & Coating Italy 2026” – Stand 648.

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